Chaque année, ils sont une centaine d’étudiants passionnés qui prennent la piste de plusieurs compétitions internationales pour tester les compétences acquises durant leurs études en école d’ingénieurs. En 2023 encore, Vinci Eco Drive travaille d’arrache-pied sur les nouvelles versions de Formula Student et du Pototype d’Efficience, deux projets phares pour préfigurer ce qui sera la voiture de demain.
Dans une vidéo publiée sur YouTube, Romain et Gabriel, les deux étudiants de la promo 2023, majeure Modélisation et mécanique numérique, et membres de Vinci Eco Drive, nous font entrer dans les coulisses de la fabrication de deux modèles emblématiques et novateurs de l’histoire VED : Formula Student et le Prototype d’Efficience.
Dans les coulisses de la fabrication des nouveaux prototypes avec Vinci Eco Drive
Je vais vous présenter le projet Nova : il s’agit du prototype historique de l’association. C’est avec cette compétition que Vinci Eco Drive a commencé à travailler avec des véhicules. Cette année, le but est de faire notamment un capot avant à partir d’un master positif.
Les enjeux du projet sont multiples : faire un prototype le plus léger possible pour qu’il puisse parcourir la plus grande distance en consommant le minimum possible.
Pour son septième prototype d’efficience, la deuxième version de Nova affiche un Cx amélioré de 0,08.
Le châssis en lui-même est composé en fibre de carbone et en nomex, en nid d’abeille en carton, et c’est à partir de cette structure que nous pouvons peut finaliser un prototype léger et efficient.
L’arche peut supporter un poids de 100 kilos, et la paroi qui sert de dossier pour le pilote est aussi une paroi anti-feu qui va séparer la partie du pilote et la partie du moteur et les batteries.
En course pour imaginer l’automobile de demain
Ce prototype est destiné à participer à différentes compétitions durant l’année. Cette année, nous allons participer à l’EcoGreenGas, ainsi qu’à EcoShell Marathon Europe, au mois de mai.
Généralement, les épreuves sont constituées d’une partie statique, qui vise à tester le freinage, l’intégrité du châssis, et les épreuves dynamiques, qui se déroulent sur piste.
Et c’est là qu’on teste l’efficience de notre châssis, en parcourant le maximum de kilomètre avec le minimum d’énergie. Cette année, nous avons tenté d’améliorer le capot avant.
Nous avons conçu deux parties, d’un bloc de mousse mesurant 1m50 sur 60 cm, qu’on est venus tailler au fur et au mesure pour arriver à obtenir cette forme.
Une fois la forme approximative obtenue, nous avons poncé sur tout le long de la surface, pour vraiment obtenir une forme profilée qui était en adéquation avec le reste du châssis.
En parallèle du capot, le 2e objectif de l’année de l’équipe est de réaliser un master pour préparer un nouveau châssis pour l’année prochaine.
Le projet du master est encore plus complexe que la capot, parce qu’on rajoute encore des étapes avant la partie de fabrication, qui est réalisée sur l’ordinateur, à travers la conception assistée par l’ordinateur et fabrication assistée par l’ordinateur.
Quelques techniques pour optimiser l’autonomie des voitures électriques
Romain, responsable de la fabrication de la Formula Student, explique les caractéristiques de ce véhicule ainsi que le processus de fabrication.
Nous partons d’un squelette en bois que vous voyez juste ici, sur lequel on vient implémenter différentes mousses. Ensuite, pour le reste du processus de fabrication, on vient mastiquer ces mousses et ensuite on vient les apprêter pour faire des contre-moules, qui eux nous serviront à faire le châssis et la pose carbone.
A partir de ce châssis, nous pouvons avoir différentes parties qui vont être cruciales pour le pilote, et pour les compétitions.
Tout d’abord, nous avons une crash-box, qui est située à l’avant, qui est composée de 45 couches de carbone et de nid d’abeilles qui permettent d’atténuer le choque si jamais le pilote vient d’avoir un accident. Dans ce sens, nous avons fait différents tests au fur et à mesure de l’année, notamment un test d’impact latéral, et un test sur un choc frontal.
L’analyse du châssis lors de ce test a relevé que la pièce a retenu 2 tonnes de résistance sur ce point d’impact.
La pièce que vous pouvez voir ici a été apprêtée, c’est l’étape qui est juste après le mastique que vous voyez ici, elle sera placée juste à l’arrière du pilote.
En plus de créer le châssis, le processus de fabrication a pour objectif d’être en lien avec les 2 autres équipes du projet de la Formula Student.
Tout d’abord, nous avons l’équipe LàS (liaisons au sol), qui va se charger de tout ce qui est transmission, du mécanisme des roues, et de l’appui de la voiture par rapport à la route. L’équipe aéro va se charger de tous les appendices aérodynamiques. Il y aura un aileron à l’avant, des « side pots » et un aileron à l’arrière également.
L’équipe fabrication sera aussi en charge de fabriquer le baquet pour le pilote et tout ce qui va être en lien avec la carrosserie.
Au sein de Vinci EcoDrive, les différents projets – prototype d’efficience, ainsi que la Formula Student – permettent aux différents membres de gagner en compétences dans différents domaines d’expertise, allant de la conception assistée par ordinateur (CAO) à l’usinage, ainsi qu’aux différentes tâches manuelles, nécessaires pour finaliser le modèle.
De plus, faire partie de l’équipe Fabrication, c’est l’opportunité de manier de matériaux nobles, comme la fibre carbone, ce qui nous permet de créer nous-même les monocoques en fibre de carbone et en nid d’abeilles aluminium. Cela reste un point de différenciation de notre association automobile.
En savoir plus sur les projets Vinci Eco Drive
Se former à l’ingénierie automobile durable à l’ESILV
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