Mercredi 30 septembre, l’ESILV organisait une table ronde sur l’industrie 4.0. Digitalisation de la production et de la maintenance, digital twin, impression 3D : retour sur les interventions de 4 experts issus des grands comptes industriels et leur vision sur l’usine intelligente.
Organisée par le Département des Relations Entreprises et animée par Walter Peretti, enseignant responsable de la majeure Informatique, objets connectés et sécurité, la table ronde était consacrée aux enjeux portés par l’industrie 4.0. Avec elle se soulèvent de nouvelles questions : quelles solutions pour l’usine digitale, quels enjeux logistiques, quelles compétences et quels nouveaux métiers sont en train d’émerger ?
Autant de points sur lesquels ont échangé Frédéric Daugy, Group IT Manufacturing & Logistics – Solution Center chez Volvo Group, Grégory Lesert, T &M R &D Lead Customer Projects Manager Specialist, chez Dassault Systèmes, Pierre Raymond, directeur de programmes de transformation digitale, Accenture Industry X.0, et Jean-Reynald Mace, expert en électronique chez Orano.
L’industrie 4.0 : uses cases et décryptages avec les entreprises
Volvo Group : L’impression additive au service des moteurs de demain
Frédéric Daugy, directeur du Group IT Manufacturing & Logistics – Solution Center au sein du groupe Volvo, a abordé la question de l’industrie 4.0 sous l’angle de la technique industrielle qui permet d’améliorer la productivité des usines industrielles de Volvo, mais aussi du point de vue de la production des véhicules à vocation industrielle, en tant que fournisseurs d’équipement industriel 4.0. A ce jour, Volvo se positionne comme producteur d’un million de véhicules connectés qui envoient des informations en continu sur des applications qui permettent de suivre ces véhicules.
Les ingénieurs de Renault Trucks ont développé un moteur, un DTI 5 quatre cylindres Euro 6 step C, en utilisant l’impression 3D métal pour ses culbuteurs et supports de culbuteurs. La fabrication additive permet de nombreux avantages comme la diminution de 120 kg du poids du moteur, la baisse de 25% du nombre de pièces et la réduction du nombre d’opérations d’assemblage.
Dassault Systèmes : Concevoir des copies virtuelles pour chaque industrie
Grégory Lesert, responsable de transport et mobilité chez Dassault Systèmes, a abordé la question de la digitalisation et des usages des digital twin à travers plusieurs industries : transport et mobilité, aéronautique et défense, marine et offshore, les équipement industriels, les hautes technologies, les biens de consommation, la santé, les énergies et les matériaux, construction de villes et territoires…
Le développement des digital twins est possible grâce aux logiciels PLM de gestion du cycle de vie des produits – BIOVIA (santé et science des matériaux), CATIA (transversal à toutes les industries), DELMIA, ENOVIA, GEOVIA (logiciel de modélisation et simulation en géologie) , SIMULIA, 3Dvia -, visant à concevoir et fabriquer les produits des clients industriels.
Dassault Systèmes appuie sa stratégie de digitalisation sur la plateforme 3DExperience. Cette solution se positionne comme une « source unique de vérité’ (one single source of truth), permettant à tout utilisateur au sein d’une entreprise de mettre en œuvre des processus numériques 3D continus et d’aborder tous les aspects du cycle de vie d’une expérience, depuis les exigences, les modèles d’architecture de systèmes, l’architecture de systèmes et de sous-systèmes jusqu’aux simulations de modélisation 3D fonctionnelles, conceptuelles, logiques et physiques.
Accenture Industry X.0 : l’Usine du futur
Pierre Raymond, directeur de programmes de transformation digitale au sein d’Accenture Industry X.0, a rebondi sur le concept de « continuité digitale » et la nécessité d’interoperabilité entre les sytèmes, ce qui permettrait d’avoir une seule source de vérité au niveau des données, de la conceptualisation et du design jusqu’au produit fini et au service qui sera délivré au client.
La nouvelle offre développée par Accenture, l’usine digitale, correspond à ce concept, en proposant des solutions clé en main pour les clients : optimiser les processus opérationnels, l’utilisation des machines (dans l’idée d’excellence operationnelle) et puis de réduire les coûts. De multiples cas d’usages sont possibles, comme la technologie des travailleurs augmentés et connectés, la digitalisation de l’ordonnancement sur un lieu de production , l’optimisation de la maintenance.
Orano : « Innover pour relever les défis de demain »
Jean-Reynald Mace, expert en électronique au sein du groupe Orano, a abordé la question de l’innovation industrielle dans le contexte de 4 cas d’usage mobilisant plusieurs technologies clés : capteurs intelligents, réseaux de communication, réalité augmentée, réalité virtuelle, intelligence artificielle, impression 3D. Les jumeaux numériques permettent, entre autres, la maintenance des plusieurs sites opérationnels, grâce à la modélisation des équipements critiques, en rajoutant des technologies qui viennent nourrir la modélisation des équipements, pour pouvoir prendre des décisions.
Les nouveaux métiers qui émergent grâce à la transformation digitale de l’industrie nécessitent de nouveaux besoins en termes de compétences liées aux plateformes, à la data science, aux solutions PLM (product lifecycle management). Les 12 majeures du cycle ingénieur à l’ESILV ouvrent à de nouveaux débouchés dans tous les secteurs d’activité où le numérique est fréquemment utilisé : Industrie 4.0, modélisation et mécanique numérique, énergie et viles durables, santé biotech, data & intelligence artificielle, informatique, objets connectés et sécurité …
La majeure Industrie 4.0 forme des ingénieurs à même de travailler sur des sites de production ou de services de PMI ou des grandes entreprises industrielles de tous les secteurs en France comme à l’international.
